představení procesu chladiče vytlačováním hliníku
U chladiče s jednoduchou konstrukcí a nízkou spotřebou jsou také relativně nízké nároky na technologii jeho zpracování, což je vhodné pro nízkonákladovou hromadnou výrobu. Zde je úvod do technologie zpracování několika běžně používaných chladičů z hliníkových profilů.
Hliníkextrudovaný chladič:
Hliníkový materiál zahřejte na asi 520 ~ 540 ℃ při vysoké teplotě a nechte hliníkovou kapalinu protékat vytlačovacím lisem s drážkami pod vysokým tlakem, aby se vytvořilo primární embryo chladiče. Poté, po vyříznutí a drážkování primárního zárodku chladiče, můžeme vyrobit společný chladič. Technologie vytlačování hliníku je snadno realizovatelná a náklady na zařízení jsou relativně nízké. Běžně používaným hliníkovým vytlačovacím materiálem je aa6063, který má dobrou tepelnou vodivost (asi 160 ~ 180 w / mk) a zpracovatelnost.
Odlévání hliníku:
Po roztavení hliníkového ingotu do tekutého stavu je tento naplněn do kovového modelu a chladič je vyroben přímým tlakovým litím na tlakovém licím stroji. Metoda tlakového vstřikování může udělat žebra do různých trojrozměrných tvarů. Chladič může být vyroben do složitých tvarů podle požadavku. Může také vytvořit chladič s odkloněným účinkem ve spolupráci s ventilátorem a směrem proudění vzduchu a může vytvořit tenká a hustá žebra pro zvýšení oblasti rozptylu tepla, je široce používán kvůli svému jednoduchému procesu. Běžně používaná hliníková slitina pro tlakové lití je ADC12. Pro svou dobrou tvarovatelnost tlakového lití je vhodný pro výrobu tenkých odlitků. Vzhledem ke své špatné tepelné vodivosti (asi 96 w / mk) se však hliník al1070 v Číně většinou používá jako materiál pro tlakové lití s tepelnou vodivostí asi 200 W / mk, který má dobrý účinek na odvod tepla.
Chladič kování za studena:
Proces kování je tvořen zahřátím hliníkového bloku na mez kluzu a plněním zápustky vysokým tlakem. Jeho výhodou je, že výška žebra může dosáhnout více než 50 mm a tloušťka je menší než 1 mm, maximální plochu pro odvod tepla lze získat ve stejném objemu a je snadné získat dobrou rozměrovou přesnost a povrchovou úpravu. Během kování však v důsledku jevu zužování během chlazení plastické reologie může mít chladič snadno nestejnou tloušťku a výšku, což ovlivňuje účinnost odvodu tepla. Vzhledem k nízké plasticitě kovu je snadné prasknout během deformace a velký deformační odpor, je zapotřebí velké tunové (více než 500 tun) kovací stroje a vysoké náklady na zařízení a zápustku vedou k vysokým nákladům na produkt. A kvůli vysokým nákladům na zařízení a formy jsou náklady příliš vysoké, pokud se nejedná o velkoobjemovou hromadnou výrobu.
